কেন থলি কোষ ফুলে?

পাউচ-টাইপ লিথিয়াম-আয়ন ব্যাটারি ফুলে যাওয়ার অনেক কারণ রয়েছে। পরীক্ষামূলক R&D অভিজ্ঞতার উপর ভিত্তি করে, ফোলা হওয়ার কারণগুলিকে তিন প্রকারে শ্রেণীবদ্ধ করা যেতে পারে: প্রথমত, সাইকেল চালানোর সময় ব্যাটারি ইলেক্ট্রোড শীটগুলির প্রসারণের কারণে পুরুত্বের বৃদ্ধি; দ্বিতীয়ত, ইলেক্ট্রোলাইটের অক্সিডেটিভ পচনের ফলে গ্যাস তৈরির ফলে ফুলে যাওয়া; এবং তৃতীয়, উত্পাদন ত্রুটির কারণে ফোলাভাব, যেমন দুর্বল সিলিং বা কোষের কোণে ক্ষতির কারণে আর্দ্রতা প্রবেশ করা।

ব্যাটারির পুরুত্বের পরিবর্তনের প্রধান কারণগুলি বিভিন্ন ব্যাটারি রসায়নে পরিবর্তিত হয়। উদাহরণস্বরূপ, লিথিয়াম টাইটানেট (এলটিও) অ্যানোড ব্যবহার করে ব্যাটারিগুলিতে, ফুলে যাওয়ার প্রাথমিক কারণ হল গ্যাস তৈরি করা; বিপরীতে, গ্রাফাইট অ্যানোডযুক্ত ব্যাটারির জন্য, ইলেক্ট্রোড শীট প্রসারণ এবং গ্যাস উত্পাদন উভয়ই ফোলাতে অবদান রাখে।

গ্রাফাইট অ্যানোড সম্প্রসারণকে প্রভাবিত করে ফ্যাক্টর এবং মেকানিজম নিয়ে আলোচনা

লিথিয়াম{0}}আয়ন ব্যাটারি চার্জ করার সময় কোষের পুরুত্বের বৃদ্ধি প্রাথমিকভাবে অ্যানোডের প্রসারণের জন্য দায়ী করা হয়; ক্যাথোডের সম্প্রসারণের হার মাত্র 2-4%। অ্যানোডগুলি সাধারণত গ্রাফাইট, একটি বাইন্ডার এবং পরিবাহী কার্বন দ্বারা গঠিত, গ্রাফাইট উপাদান নিজেই প্রায় 10% এর সম্প্রসারণ হার প্রদর্শন করে। গ্রাফাইট অ্যানোডের সম্প্রসারণের হারকে প্রভাবিত করে এমন মূল কারণগুলির মধ্যে রয়েছে SEI (সলিড ইলেক্ট্রোলাইট ইন্টারফেস) ফিল্ম গঠন, চার্জের অবস্থা (SOC), প্রক্রিয়া পরামিতি এবং অন্যান্য পরিবর্তনশীল।

(1) SEI চলচ্চিত্র গঠন
একটি লিথিয়াম আয়ন ব্যাটারির প্রাথমিক চার্জ-ডিসচার্জ চক্রের সময়, কঠিন-তরল ইন্টারফেসে ইলেক্ট্রোলাইট এবং গ্রাফাইট কণার মধ্যে একটি হ্রাস প্রতিক্রিয়া ঘটে, যা ইলেক্ট্রোড উপাদানের উপর একটি প্যাসিভেশন স্তর (SEI ফিল্ম) গঠন করে। SEI ফিল্মের গঠন অ্যানোডের বেধে উল্লেখযোগ্য বৃদ্ধির দিকে নিয়ে যায়, যা প্রায় 4% কোষের পুরুত্বের সামগ্রিক বৃদ্ধিতে অবদান রাখে। দীর্ঘ-মেয়াদী সাইকেল চালানোর সময়, গ্রাফাইটের শারীরিক গঠন এবং নির্দিষ্ট পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল বিদ্যমান SEI দ্রবীভূত করা এবং নতুন SEI গঠনের সাথে জড়িত একটি গতিশীল প্রক্রিয়াকে প্রভাবিত করে; উদাহরণস্বরূপ, ফ্লেক গ্রাফাইট গোলাকার গ্রাফাইটের চেয়ে উচ্চ প্রসারণ হার প্রদর্শন করে।

(2) স্টেট অফ চার্জ (SOC)
সাইক্লিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, গ্রাফাইট অ্যানোডের আয়তনের প্রসারণ কোষের SOC এর সাথে একটি শক্তিশালী পর্যায়ক্রমিক কার্যকরী সম্পর্ক প্রদর্শন করে। বিশেষত, লিথিয়াম আয়নগুলি গ্রাফাইটের মধ্যে আন্তঃকলে যাওয়ার ফলে আয়তন ধীরে ধীরে প্রসারিত হয় (কোষের SOC বৃদ্ধি করে); বিপরীতভাবে, যখন লিথিয়াম আয়নগুলি গ্রাফাইট অ্যানোড থেকে ইন্টারক্যালেট করে-, কোষের SOC হ্রাস পায় এবং সেই অনুযায়ী গ্রাফাইট অ্যানোডের পরিমাণ সঙ্কুচিত হয়।

(3) প্রক্রিয়া পরামিতি
প্রক্রিয়া পরামিতি সম্পর্কে, কম্প্যাকশন ঘনত্ব গ্রাফাইট অ্যানোডকে উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করে। ইলেক্ট্রোড শীট ঠাণ্ডা চাপার সময়, গ্রাফাইট অ্যানোড আবরণ স্তরের মধ্যে উল্লেখযোগ্য সংকোচনশীল চাপ তৈরি হয়; পরবর্তী ধাপে যেমন উচ্চ-তাপমাত্রা বেকিংয়ের সময় এই চাপ সম্পূর্ণরূপে উপশম করা কঠিন। চার্জ-ডিসচার্জ সাইক্লিংয়ের সময়, লিথিয়াম-আয়ন ইন্টারক্যালেশন/ডি-ইন্টারকেলেশন এবং ইলেক্ট্রোলাইট-প্রেরিত ফোলা বাইন্ডারের সম্মিলিত প্রভাবের ফলে আবরণের মধ্যে চাপ বেরিয়ে যায়, যার ফলে প্রসারণ বৃদ্ধি পায়। অধিকন্তু, কম্প্যাকশন ঘনত্ব অ্যানোড আবরণের মধ্যে অকার্যকর ভলিউম নির্ধারণ করে। একটি বড় অকার্যকর ভলিউম কার্যকরভাবে ইলেক্ট্রোড শীট সম্প্রসারণ মিটমাট করা যাবে.

বিপরীতভাবে, অকার্যকর আয়তন ছোট হলে, প্রসারণ শোষণ করার জন্য অপর্যাপ্ত স্থান থাকে; ফলস্বরূপ, সম্প্রসারণটি বাহ্যিকভাবে জোর করে, অ্যানোড শীটের সামগ্রিক আয়তনের বৃদ্ধি হিসাবে প্রকাশ করে।

(4) অন্যান্য কারণ
অ্যানোড সম্প্রসারণকে প্রভাবিত করে এমন অন্যান্য কারণগুলির মধ্যে রয়েছে বাইন্ডারের আনুগত্য শক্তি (বিশেষত বাইন্ডার, গ্রাফাইট কণা, পরিবাহী কার্বন এবং বর্তমান সংগ্রাহকের মধ্যে আন্তঃফেসিয়াল আনুগত্য), চার্জ-নিঃসরণ হার, ইলেক্ট্রোলাইটে বাইন্ডারের ফোলা আচরণ, আকৃতি এবং প্যাকিং এর ঘনত্ব এবং ইলেক্ট্রোলাইট অংশের ঘনত্ব বৃদ্ধি এবং ইলেক্ট্রোলাইটের পরিমাণ বৃদ্ধি সাইকেল চালানোর সময়।

অ্যাসি নিউ এনার্জি লিথিয়াম-আয়ন ব্যাটারির জন্য উচ্চ-উপকরণের গবেষণা এবং উৎপাদনে বিশেষ পারদর্শী। আমরা ল্যাবরেটরি-স্কেলের জন্য একটি-স্টপ সমাধান দিতে পারিব্যাটারি উত্পাদন লাইননলাকার ব্যাটারি, কয়েন সেল, পাউচ সেলের জন্য

ব্যাটারির মধ্যে গ্যাস তৈরি হওয়া ফুলে যাওয়ার আরেকটি বড় কারণ।

রুম বা উচ্চ তাপমাত্রায় সাইকেল চালানোর সময়, সেইসাথে উচ্চ-তাপমাত্রা সঞ্চয় করার সময় ব্যাটারিগুলি বিভিন্ন মাত্রার গ্যাস উৎপাদন এবং ফোলা অনুভব করে।

প্রাথমিক চার্জ-ডিসচার্জ চক্রের সময়, ইলেক্ট্রোড পৃষ্ঠে একটি সলিড ইলেক্ট্রোলাইট ইন্টারফেস (SEI) ফিল্ম তৈরি হয়। অ্যানোডের উপর SEI (সলিড ইলেক্ট্রোলাইট ইন্টারফেজ) স্তরের গঠন প্রাথমিকভাবে EC (ইথিলিন কার্বনেট) এর হ্রাসমূলক পচনের ফলে; অ্যালকাইল লিথিয়াম এবং Li2CO3 এর প্রজন্মের সাথে উল্লেখযোগ্য পরিমাণে CO এবং C2H4 উৎপাদন হয়। ডিএমসি (ডাইমেথাইল কার্বনেট) এবং ইএমসি (ইথাইল মিথাইল কার্বোনেট) এর মতো দ্রাবকগুলিও ফিল্ম গঠনে অবদান রাখে, CH4, C2H6, C3H8 এবং CO-এর মতো গ্যাসের পাশাপাশি RLiCO3 এবং ROLi দেয়। PC (Propylene Carbonate)-তে, ইলেক্ট্রোলাইট তৈরির কারণে উচ্চতর গ্যাস তৈরি হয়। পিসি হ্রাস থেকে C3H8 গ্যাস। LiFePO4 পাউচ কোষগুলির জন্য, প্রাথমিক 0.1C চার্জ চক্রের সমাপ্তির পরে গ্যাসের ফোলা সবচেয়ে গুরুতর।

এটা স্পষ্ট যে SEI গঠন অনিবার্যভাবে যথেষ্ট পরিমাণে গ্যাস উৎপাদনের সাথে থাকে। H2O অমেধ্যের উপস্থিতি LiPF6-এ P-F বন্ডকে অস্থিতিশীল করে, যার ফলে HF তৈরি হয়; এটি ব্যাটারি সিস্টেমকে অস্থিতিশীল করে এবং গ্যাস উৎপন্ন করে। অত্যধিক H2O Li+ আয়ন গ্রহণ করে, LiOH, LiO2 এবং H2 উৎপন্ন করে, যার ফলে গ্যাসের বিবর্তনও ঘটে। স্টোরেজ এবং দীর্ঘায়িত চার্জ{10}}ডিসচার্জ সাইকেল চালানোর সময়ও গ্যাস তৈরি হয়; সিল করা লিথিয়াম{11}আয়ন ব্যাটারিতে, উল্লেখযোগ্য গ্যাস জমে ফুলে যায়, যার ফলে ব্যাটারির কার্যক্ষমতা নষ্ট হয় এবং এর পরিষেবা জীবনকে ছোট করে। স্টোরেজের সময় গ্যাস উৎপাদনের প্রাথমিক কারণগুলি নিম্নরূপ:

(1) ব্যাটারি সিস্টেমে উপস্থিত H2O HF গঠনের দিকে নিয়ে যায়, যা SEI স্তরকে ক্ষতিগ্রস্ত করে। সিস্টেমে অক্সিজেন (O2) ইলেক্ট্রোলাইটকে অক্সিডাইজ করতে পারে, যার ফলে প্রচুর পরিমাণে CO2 উৎপন্ন হয়;
(2) প্রাথমিক অ্যাক্টিভেশন (গঠন) সময় গঠিত SEI স্তরটি যদি অস্থির হয়, তবে এটি স্টোরেজের সময় ক্ষয় হতে পারে; SEI স্তরের পরবর্তী মেরামত প্রাথমিকভাবে হাইড্রোকার্বন সমন্বিত গ্যাস নির্গত করে। দীর্ঘ-মেয়াদী চার্জ-ডিসচার্জ সাইক্লিংয়ের সময়, ক্যাথোড উপাদানের স্ফটিক কাঠামোর পরিবর্তন এবং ইলেক্ট্রোড পৃষ্ঠ জুড়ে অভিন্ন সম্ভাব্য বন্টনের কারণে স্থানীয় উচ্চ সম্ভাবনার কারণ হতে পারে। এটি ইলেক্ট্রোড ইন্টারফেসে ইলেক্ট্রোলাইটের স্থায়িত্ব হ্রাস করে; পৃষ্ঠের ফিল্মের ক্রমাগত পুরু হওয়া আন্তঃমুখী প্রতিরোধ ক্ষমতা বাড়ায়, প্রতিক্রিয়ার সম্ভাবনাকে আরও বাড়িয়ে দেয়। এটি ইলেক্ট্রোলাইট পচন এবং গ্যাস উত্পাদন শুরু করে, যখন ক্যাথোড উপাদান নিজেই গ্যাস ছেড়ে দিতে পারে।

ব্যাটারিগুলি তাদের রাসায়নিক সিস্টেমের উপর নির্ভর করে বিভিন্ন মাত্রার ফোলা প্রদর্শন করে। গ্রাফাইট অ্যানোড ব্যবহার করে ব্যাটারিগুলিতে, গ্যাস তৈরি এবং ফুলে যাওয়ার প্রাথমিক কারণগুলি হল-আগে বলা হয়েছে-SEI স্তর গঠন, কোষের মধ্যে অত্যধিক আর্দ্রতা, গঠন প্রক্রিয়ার অসামঞ্জস্যতা এবং দুর্বল সিলিং। বিপরীতে, লিথিয়াম টাইটানেট (LTO) অ্যানোড সিস্টেমের মধ্যে, শিল্পটি সাধারণত Li4Ti5O12 ব্যাটারিতে গ্যাস তৈরিকে উপাদানের আর্দ্রতা শোষণের অন্তর্নিহিত প্রবণতার জন্য দায়ী করে, যদিও এই অনুমানকে নিশ্চিত করার জন্য কোনও নির্দিষ্ট প্রমাণ নেই।

1. দুর্বল সিলিং:সিলিং ত্রুটির কারণে কোষ ফুলে যাওয়ার ঘটনা উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস পেয়েছে। ত্রুটিগুলি যে কোনও সিলিং দিকে ঘটতে পারে, শীর্ষ সিলিং এবং ডিগ্যাসিং সীলগুলি সবচেয়ে সাধারণ সমস্যাগুলির ক্ষেত্রে; টপ সিলিং সমস্যাগুলি সাধারণত ট্যাব এরিয়াকে জড়িত করে, যখন ডিগ্যাসিং সমস্যাগুলি প্রায়ই ডিলামিনেশন জড়িত থাকে। দুর্বল সিলিং বায়ুমণ্ডলীয় আর্দ্রতা কোষে প্রবেশ করতে দেয়, যা ইলেক্ট্রোলাইট পচন এবং গ্যাস উত্পাদন শুরু করে।

2. থলি পৃষ্ঠের ক্ষতি:উৎপাদন লাইন প্রবাহের সময়, থলিটি দুর্ঘটনাজনিত বা মানুষের{0}}জনিত ক্ষতি (যেমন পিনহোল) ধরে রাখতে পারে, যাতে কোষের অভ্যন্তরে আর্দ্রতা প্রবেশ করতে পারে।

3. কোণার ক্ষতি:ভাঁজ করা কোণে অ্যালুমিনিয়াম স্তরের নির্দিষ্ট বিকৃতির কারণে, গ্যাস ব্যাগের নড়াচড়া কোণে মোচড় দিতে পারে, অ্যালুমিনিয়ামের ক্ষতি করতে পারে (বৃহত্তর গ্যাস ব্যাগযুক্ত বড় কোষগুলি এতে বেশি প্রবণ হয়) এবং আর্দ্রতা বাধাকে আপস করে। কোণে ক্রেপ টেপ বা গরম-গলে আঠালো লাগানো এই ঝুঁকি কমাতে সাহায্য করতে পারে। তদ্ব্যতীত, শীর্ষ সিল করার পরে গ্যাস ব্যাগ দ্বারা কোষগুলি পরিচালনা করা নিষিদ্ধ; বার্ধক্যের র‌্যাকের সময় কোষগুলি যাতে দুলতে না পারে সেজন্য অপারেশনের সময় বিশেষ যত্ন নেওয়া উচিত।

4. অত্যধিক অভ্যন্তরীণ আর্দ্রতা উপাদান:আর্দ্রতার মাত্রা সীমা অতিক্রম করলে, ইলেক্ট্রোলাইট হ্রাস পায়, যার ফলে গঠন বা ডিগ্যাসিংয়ের পরে গ্যাস তৈরি হয়। অতিরিক্ত অভ্যন্তরীণ আর্দ্রতার প্রাথমিক কারণগুলির মধ্যে রয়েছে: ইলেক্ট্রোলাইটে উচ্চ আর্দ্রতা, বেক করার পরে খালি কোষে উচ্চ আর্দ্রতা এবং শুকনো ঘরে অতিরিক্ত আর্দ্রতা। যদি অত্যধিক আর্দ্রতা ফুলে যাওয়ার কারণ হিসাবে সন্দেহ করা হয়, একটি প্রক্রিয়া ট্রেসেবিলিটি পরীক্ষা করা যেতে পারে।

5. গঠন প্রক্রিয়ার অসঙ্গতি:ভুল গঠন পদ্ধতি কোষ ফুলে যেতে পারে।

6. অস্থির SEI স্তর:চার্জ-ক্ষমতা পরীক্ষার ডিসচার্জ চক্র. 7. ওভারচার্জ/ওভার-ডিসচার্জের সময় সামান্য ফোলাভাব ঘটতে পারে: প্রক্রিয়া, সরঞ্জাম, বা সুরক্ষা সার্কিট বোর্ড (PCB) ত্রুটির কারণে, ব্যাটারি কোষ অতিরিক্ত চার্জ বা অতিরিক্ত স্রাবের মধ্য দিয়ে যায়, যার ফলে গুরুতর ফোলাভাব (গ্যাস তৈরি) হয়।

8. শর্ট সার্কিট:লাইভ সেল ট্যাবগুলির মধ্যে যোগাযোগের কারণে অপারেশনাল ত্রুটির ফলে একটি শর্ট সার্কিট হয়; কোষ ফুলে যায়, ভোল্টেজ দ্রুত কমে যায় এবং ট্যাবগুলো পুড়ে কালো হয়ে যায়।

9. অভ্যন্তরীণ শর্ট সার্কিট:কোষের অভ্যন্তরে অ্যানোড এবং ক্যাথোডের মধ্যে একটি শর্ট সার্কিট দ্রুত স্রাব এবং তাপ সৃষ্টি করে, যার সাথে গুরুতর ফোলাভাব হয়। কারণ নকশা ত্রুটি অন্তর্ভুক্ত; বিভাজক সংকোচন, কার্লিং, বা ক্ষতি; দ্বি-কোষের মিসলাইনমেন্ট; বিভাজক puncturing burrs; অত্যধিক ফিক্সচার চাপ; অথবা অতিরিক্ত-সিলিং মেশিন দ্বারা সংকোচন-। উদাহরণস্বরূপ, অপর্যাপ্ত প্রস্থ এবং তাপ দ্বারা কোষের শরীরের অত্যধিক সংকোচনের সাথে মিলিত হয়-সিলিং মেশিনের কারণে পূর্বে অ্যানোড-ক্যাথোড শর্টিং এবং ফুলে যায়।

10. জারা:কোষের ক্ষয় অ্যালুমিনিয়াম স্তরকে গ্রাস করে, এর আর্দ্রতা বাধা ফাংশনকে ধ্বংস করে এবং ফুলে যায়।

11. অস্বাভাবিক ভ্যাকুয়াম ডিগাসিং:সিস্টেম বা সরঞ্জামের সমস্যাগুলির ফলে অনুপযুক্ত ভ্যাকুয়াম স্তর বা অসম্পূর্ণ ডিগ্যাসিং হয়। উদাহরণস্বরূপ, যদি ভ্যাকুয়াম সিলিংয়ের সময় তাপ বিকিরণ অঞ্চলটি খুব বড় হয়, তবে ডিগাসিং পিয়ার্সিং টুলটি কার্যকরভাবে থলিকে ছিদ্র করতে ব্যর্থ হতে পারে, যার ফলে অসম্পূর্ণ গ্যাস নিষ্কাশন হতে পারে।

অস্বাভাবিক গ্যাস উত্পাদনকে দমন করার জন্য উপাদান ডিজাইন এবং উত্পাদন প্রক্রিয়া উভয়ই সম্বোধন করা প্রয়োজন।

প্রথম,একটি ঘন, স্থিতিশীল সলিড ইলেক্ট্রোলাইট ইন্টারফেস (SEI) ফিল্ম গঠন নিশ্চিত করতে উপাদান এবং ইলেক্ট্রোলাইট সিস্টেমগুলিকে অবশ্যই অপ্টিমাইজ করতে হবে, ক্যাথোড উপাদানের স্থিতিশীলতা বাড়াতে এবং অস্বাভাবিক গ্যাস উত্পাদনকে বাধা দেয়।

ইলেক্ট্রোলাইট ট্রিটমেন্টের ক্ষেত্রে, SEI ফিল্মকে আরও ইউনিফর্ম এবং ঘন করার জন্য অল্প পরিমাণে ফিল্ম-ফর্মিং অ্যাডিটিভ ব্যবহার করা হয়। এটি ব্যাটারি ব্যবহারের সময় SEI ফিল্ম বিচ্ছিন্নতা এবং পুনর্জন্মের কারণে গ্যাস উত্পাদন হ্রাস করে, যার ফলে ফোলা প্রশমিত হয়; এই জাতীয় পদ্ধতিগুলি গবেষণায় নথিভুক্ত করা হয়েছে এবং অনুশীলনে প্রয়োগ করা হয়েছে।

গবেষণা ইঙ্গিত করে যে ইসি (ইথিলিন কার্বনেট) এবং ভিসি (ভিনাইলিন কার্বনেট) দ্বারা গঠিত এসইআই ফিল্ম উপাদানগুলি রৈখিক লিথিয়াম অ্যালকাইল কার্বনেট নিয়ে গঠিত। উচ্চ তাপমাত্রায়, লিথিয়েটেড কার্বন (LiC) এর সাথে সংযুক্ত লিথিয়াম অ্যালকাইল কার্বনেটগুলি অস্থির থাকে এবং গ্যাস (যেমন CO2) তৈরি করতে পচে যায়, যার ফলে ব্যাটারি ফুলে যায়। PS দ্বারা গঠিত SEI ফিল্ম লিথিয়াম অ্যালকাইল সালফোনেট নিয়ে গঠিত; যদিও ফিল্মটিতে ত্রুটি রয়েছে, এটি একটি নির্দিষ্ট দ্বি-মাত্রিক কাঠামোর অধিকারী এবং উচ্চ তাপমাত্রায়ও এটি LiC পৃষ্ঠে তুলনামূলকভাবে স্থিতিশীল থাকে। যখন PS এবং VC সংমিশ্রণে ব্যবহার করা হয়, PS নিম্ন ভোল্টেজে অ্যানোড পৃষ্ঠে একটি ত্রুটিপূর্ণ দ্বি-মাত্রিক গঠন গঠন করে; ভোল্টেজ বাড়ার সাথে সাথে, VC একটি রৈখিক-গঠিত লিথিয়াম অ্যালকাইল কার্বনেট তৈরি করে যা দ্বি-মাত্রিক কাঠামোর ত্রুটিগুলি পূরণ করে, যার ফলে LiC-তে একটি স্থিতিশীল, নেটওয়ার্ক-গঠিত SEI ফিল্ম তৈরি হয়৷ এই ধরনের SEI ফিল্ম স্ট্রাকচার উল্লেখযোগ্যভাবে স্থিতিশীলতা বাড়ায় এবং কার্যকরভাবে ফিল্ম পচনের কারণে গ্যাস উৎপাদনকে দমন করে।

উপরন্তু,লিথিয়াম কোবাল্ট অক্সাইড ক্যাথোড উপাদান এবং ইলেক্ট্রোলাইটের মধ্যে মিথস্ক্রিয়া পচনশীল পণ্যের দিকে পরিচালিত করে যা ইলেক্ট্রোলাইট দ্রাবকগুলির ভাঙ্গনকে অনুঘটক করে। ফলস্বরূপ, ক্যাথোড উপাদানে পৃষ্ঠের আবরণ প্রয়োগ করা কেবল কাঠামোগত স্থিতিশীলতাই উন্নত করে না বরং ক্যাথোড এবং ইলেক্ট্রোলাইটের মধ্যে যোগাযোগকেও কমিয়ে দেয়, যার ফলে ক্যাথোডের অনুঘটক পচনশীল কার্যকলাপ দ্বারা চালিত গ্যাস উত্পাদন হ্রাস পায়। অতএব, ক্যাথোড উপাদান কণার পৃষ্ঠে একটি স্থিতিশীল, অক্ষত আবরণ স্তর গঠন বর্তমান বিকাশের জন্য একটি প্রধান দিক নির্দেশ করে।

এসি নিউ এনার্জিESS, UAV, E-বাইক, E-স্কুটার, পাওয়ার টুলস, টু/থ্রি হুইলার, ইত্যাদিতে ব্যবহৃত লিথিয়াম ব্যাটারি প্যাকের আধা-স্বয়ংক্রিয়/সম্পূর্ণ-স্বয়ংক্রিয় সমাবেশ লাইনের জন্য একটি-একটি স্টপ সমাধান প্রদানে বিশেষজ্ঞ লিথিয়াম আয়ন ব্যাটারি উত্পাদন লাইন বা লিথিয়াম আয়নব্যাটারি প্যাক সমাবেশ লাইন, আমরা আপনাকে পেশাদার প্রযুক্তিগত সহায়তা এবং নির্দেশিকা প্রদান করতে পারি, অনুগ্রহ করে নির্দ্বিধায় আমাদের সাথে যোগাযোগ করুন!

এখনই যোগাযোগ করুন